초록 : 예비 부품의 검사 및 분류는 디젤 생성기 세트의 정밀 검사 과정에서 중요한 과정이며, 예비 부품의 도구 측정 및 예비 부품의 모양 및 위치 오류 감지에 중점을 둡니다. 예비 부품의 검사 및 분류의 정확도는 디젤 생성기 세트의 수리 품질 및 비용에 직접 영향을 미칩니다. 이 작업은 유지 보수 담당자가 디젤 발전기 부품 검사의 주요 내용을 이해하고 디젤 생성기 세트 예비 부품에 대한 일반적인 검사 방법에 익숙하며 디젤 생성기 세트 예비 부품 검사의 기본 기술을 마스터해야합니다.
1、디젤 엔진 예비 부품의 품질 검사 조치 및 내용
1. 예비 부품의 품질을 보장하기위한 조치
예비 부품 검사 작업의 기본 목적은 예비 부품의 품질을 보장하는 것입니다. 자격을 갖춘 품질 예비 부품에는 디젤 발전기 세트의 기술적 성능과 디젤 생성기 세트의 다른 예비 부품과 균형을 이루는 서비스 수명이있는 신뢰할 수있는 작업 성능이 있어야합니다. 예비 부품 검사의 품질을 보장하려면 다음 조치를 구현하고 실행해야합니다.
(1) 예비 부품의 기술 표준을 엄격히 파악합니다.
(2) 예비 부품의 기술적 요구 사항에 따라 해당 검사 장비 및 도구를 올바르게 선택합니다.
(3) 기술 수준의 검사 운영 수준을 향상시킵니다.
(4) 검사 오류 방지;
(5) 합리적인 검사 규정 및 시스템을 구축하십시오.
2. 예비 부품 검사의 주요 내용
(1) 예비 부품의 기하학적 정확도 검사
기하학적 정확도에는 치수 정확도, 모양 및 위치 정확도뿐만 아니라 예비 부품 간의 상호 피팅 정확도가 포함됩니다. 모양과 위치의 정확성에는 직설성, 평탄도, 둥근 성, 원통형, 동축성, 평행, 수직 성 등이 포함됩니다.
(2) 표면 품질 검사
예비 부품의 표면 품질 검사에는 표면 거칠기 검사뿐만 아니라 흠집, 화상 및 표면의 버와 같은 결함에 대한 검사도 포함됩니다.
(3) 기계적 특성의 테스트
예비 부품 재료의 경도, 균형 상태 및 스프링 강성 검사.
(4) 숨겨진 결함 검사
숨겨진 결함은 사용 중에 발생하는 내부 포함, 공극 및 마이크로 균열과 같은 일반적인 관찰 및 측정에서 직접 감지 할 수없는 결함을 나타냅니다. 숨겨진 결함의 검사는 이러한 결함을 검사하는 것을 말합니다.
2、디젤 엔진 부품 검사 방법
1. 감각 테스트 방법
감각 검사는 운영자의 시각적, 청각 및 촉각 감각을 기반으로 예비 부품을 검사하고 분류하는 방법입니다. 검사관이 시각적 인식 (검사 장비를 거의 사용하지 않음)에 따라 예비 부품의 기술 조건을 식별하는 방법을 말합니다. 이 방법은 간단하고 비용 효율적입니다. 그러나이 방법은 정량 테스트에 사용될 수 없으며 정밀 요구 사항이 높은 부품을 테스트하는 데 사용할 수 없으며 검사관에게 풍부한 경험이 필요합니다.
(1) 육안 검사
육안 검사는 감각 검사의 주요 방법입니다. 골절 및 거시적 균열과 같은 예비 부품의 많은 고장 현상, 명백한 굽힘, 비틀림, 뒤틀림 변형, 표면 침식, 마모, 심한 마모 등을 직접 관찰하고 확인할 수 있습니다. 디젤 발전기 세트의 수리 에서이 방법은 다양한 케이싱, 디젤 엔진 실린더 배럴 및 다양한 기어 치아 표면의 고장을 감지하는 데 사용될 수 있습니다. 검사를 위해 돋보기와 내시경을 사용하면 더 나은 결과가 나옵니다.
(2) 청각 테스트
청각 테스트는 운영자의 청각 능력에 따라 예비 부품의 결함을 감지하는 방법입니다. 검사 중에 공작물을 탭하여 사운드에 따라 예비 부품에 결함이 있는지 확인하십시오. 껍질과 샤프트와 같은 완벽한 구성 요소를 눈에 띄면 소리가 매우 깨끗하고 선명합니다. 내부에 균열이 있으면 소리가 쉰다. 내부에 수축 구멍이 있으면 소리가 매우 낮습니다.
(3) 촉각 테스트
손으로 예비 부품의 표면을 만져 표면 상태를 느끼십시오. 짝짓기 부품을 흔들어 자신의 착용감을 느낍니다. 상대적인 움직임으로 부품을 만지면 난방 상황을 감지하고 비정상적인 현상이 있는지 여부를 결정할 수 있습니다.
2. 기기 및 공구 검사 방법
도구 및 도구를 사용하여 많은 양의 검사 작업이 수행됩니다. 작업 원리 및 기기 및 도구의 유형에 따라 일반 측정 도구, 전문 측정 도구, 기계 기기 및 미터, 광학 기기, 전자 기기 등으로 나눌 수 있습니다.
3. 물리 테스트 방법
물리 검사 방법은 전기, 자기, 소리, 조명 및 열과 같은 물리적 수량을 사용하여 공작물에 의한 변화를 통해 예비 부품의 기술 조건을 감지하는 검사 방법을 나타냅니다. 이 방법의 구현은 기기 및 공구 검사 방법과 결합해야하며 종종 예비 부품 내부의 숨겨진 결함을 검사하는 데 사용됩니다. 이 유형의 검사는 부품 자체에 손상이 없으므로 비파괴 검사라고합니다. 비 파괴적인 테스트는 최근 몇 년 동안 빠르게 발전했으며 현재 생산에 널리 사용되는 다양한 방법은 자기 분말 방법, 침투 방법, 초음파 방법 등을 포함합니다.
3、디젤 엔진 예비 부품의 마모 검사
디젤 발전기 세트를 구성하는 많은 구성 요소가 있으며, 다양한 유형의 예비 부품마다 구조와 기능이 다르지만 마모 패턴과 경험적 방법은 기본적으로 동일합니다. 디젤 발전기 예비 부품의 크기와 기하학적 모양은 작업 마모로 인해 변합니다. 마모가 특정 한계를 초과하고 계속 사용하면 기계 성능이 상당히 악화됩니다. 디젤 생성기 세트의 수리 과정에서 디젤 엔진 수리 기술 표준에 따라 엄격한 검사 및 기술 조건 결정을 수행해야합니다. 다른 유형의 예비 부품의 경우 검사 방법과 요구 사항은 마모 부품으로 인해 다릅니다. 예비 부품의 마모는 쉘 타입, 샤프트 유형, 구멍 유형, 기어 치아 모양 및 기타 마모로 나눌 수 있습니다.
1. 쉘 유형 예비 부품의 품질을위한 검사 방법
실린더 블록과 펌프 바디 쉘은 둘 다 쉘 유형 구성 요소이며, 이는 디젤 발전기의 프레임 워크이며 다양한 어셈블리 구성 요소를 조립하기위한 기초입니다. 사용 중에이 구성 요소가 발생하기 쉬운 손상에는 균열, 손상, 천공, 실 손상, 관절 평면의 비틀림 변형 및 구멍 벽의 마모가 포함됩니다. 이러한 구성 요소에 대한 검사 방법은 일반적으로 필요한 측정 도구와 결합 된 육안 검사입니다.
(1) 균열 검사.
디젤 발전기 세트 케이싱의 구성 요소에 상당한 균열이있는 경우 일반적으로 육안으로 직접 관찰 할 수 있습니다. 더 작은 균열의 경우 소리가 변경되고 듣는 것을 통해 균열 위치를 감지 할 수 있습니다. 대안 적으로, 확대 유리 또는 침지 디스플레이 방법을 검사에 사용될 수있다.
(2) 실 손상 검사.
나사산 개구부의 손상은 시각적으로 감지 될 수 있습니다. 스레드 손상이 두 버클 내에 있으면 수리가 필요하지 않습니다. 볼트 홀 내부의 스레드 손상을 위해 볼트 회전 테스트를 사용하여 일치시킬 수 있습니다. 일반적으로 볼트는 느슨해지지 않고 바닥으로 조여 질 수 있어야합니다. 볼트를 회전하는 과정에서 재밍 현상이있는 경우 볼트 홀의 실이 손상되어 수리해야 함을 나타냅니다.
(3) 구멍 벽 마모 검사.
구멍 벽의 마모가 중요 할 때, 일반적으로 육안으로 관찰 될 수 있습니다. 기술 요구 사항이 높은 실린더 내부 벽의 경우 실린더 게이지 또는 내부 마이크로 미터는 일반적으로 원형 및 원뿔 직경을 결정하기 위해 유지 보수 작업 중 측정에 일반적으로 사용됩니다.
(4) 샤프트 구멍 및 구멍 시트의 마모 검사.
샤프트 구멍과 구멍 시트 사이의 마모를 확인하는 두 가지 방법이 있습니다 : 시험 피팅 방법 및 측정 방법. 샤프트 구멍과 구멍 시트 사이에 특정 마모가있는 경우 해당 예비 부품을 시험 피팅 검사에 사용할 수 있습니다. 느슨해지면 느낌이 느슨해지면 필러 게이지를 삽입하여 마모 정도를 결정할 수 있습니다.
(5) 조인트 평면 뒤틀림 검사.
실린더 블록 및 실린더 헤드와 같은 두 개의 일치하는 예비 부품을 함께 연결함으로써 실린더 블록 또는 실린더 헤드의 왜곡 정도 및 뒤틀림을 결정할 수 있습니다. 플랫폼이나 플랫 플레이트에서 테스트 할 부품을 배치 한 후 모든면에서 측정하여 부품의 뒤틀림 정도를 결정하십시오.
(6) 축 평행의 검사.
쉘 구성 요소의 사용에서 변형이 발생한 후, 때때로 축의 병렬 처리가 예비 부품에 지정된 기술 표준을 초과 할 수 있습니다. 현재 축 병렬 처리를 감지하는 두 가지 방법이 있습니다 : 직접 측정 및 간접 측정. 베어링 시트 구멍의 축의 평행을 측정하는 방법. 이 방법은 베어링 시트 구멍의 축의 평행을 직접 측정합니다.
(7) 샤프트 구멍의 동축 검사.
샤프트 구멍의 동축성을 테스트하기 위해 동축 테스터가 일반적으로 사용됩니다. 측정 할 때, 동일한 암 레버의 구형 축 헤드가 측정 된 구멍의 내부 벽을 만질 필요가 있습니다. 축 구멍이 다르면, 중앙 축을 회전하는 동안, 동일한 암 레버의 구형 접촉이 방사형으로 움직이고, 이동량은 레버를 통해 다이얼 게이지로 전송됩니다. 다이얼 게이지로 표시된 값은 축 홀의 동축성입니다. 현재 축 방향 동축의 정확도를 향상시키기 위해 제조업체는 일반적으로 차단 튜브 및 망원경과 같은 광학 장비를 사용하여 축 방향 동축성을 측정합니다. 콜리메이터와 망원경 광학 사이의 동축 측정
(8) 축 수직성 검사.
쉘 구성 요소 축의 수직성을 테스트 할 때 검사 기기는 일반적으로 검사에 사용됩니다. 그림에 표시된 것처럼 손잡이가 플런저를 구동하고 헤드를 측정하여 180으로 회전 할 때°, 다이얼 게이지 판독의 차이는 실린더 축의 수직성이 70mm의 길이 범위 내에서 메인 베어링 시트 홀 축에 대한 수직입니다. 수직 구멍의 길이가 140mm 및 140 인 경우÷ 70 = 2, 실린더의 전체 길이의 수직성을 결정하려면 다이얼 게이지 판독의 차이를 2를 곱해야합니다. 수직 구멍의 길이가 210mm 및 210 인 경우÷ 70 = 3, 다이얼 게이지 판독의 차이는 실린더의 전체 길이의 수직성을 결정하려면 3을 곱해야합니다.
3. 구멍 유형 예비 부품 검사
구멍 검사 항목은 예비 부품의 작업 조건에 따라 다릅니다. 예를 들어, 디젤 생성기의 실린더는 둘레뿐만 아니라 길이 방향을 따라 고르지 않게 마모되므로 둥근 성과 원형 성을 검사해야합니다. 좌석 구멍과 앞면 및 후면 휠 베어링 시트 구멍의 경우, 구멍의 짧은 깊이로 인해 최대 마모 직경과 원형 만 측정하면됩니다. 구멍을 측정하는 데 사용되는 도구에는 버니어 캘리퍼, 내부 마이크로 미터 및 플러그 게이지가 포함됩니다. 실린더 게이지는 실린더를 측정 할뿐만 아니라 다양한 중간 크기의 구멍을 측정하는 데 사용할 수 있습니다.
4. 치아 모양의 부품 검사
(1) 기어의 외부 및 내부 치아뿐만 아니라 스플라인 샤프트 및 테이퍼 구멍의 주요 톱니는 모두 치아 모양의 부품으로 간주 될 수 있습니다. 치아 프로파일의 주요 손상에는 치아 두께와 길이 방향을 따라 마모, 치아 표면의 기화 된 층의 껍질, 치아 표면의 긁힘 및 구덩이, 개별 치아 파손이 포함됩니다.
(2) 위에서 언급 한 손상의 검사는 손상의 상태를 직접 관찰 할 수 있습니다. 일반적인 치아 표면의 피팅 및 필링 영역은 25%를 초과해서는 안됩니다. 치아 두께의 마모는 주로 주요 수리에 대한 허용 표준을 초과하지 않는 어셈블리 클리어런스에 따라 일반적으로 0.5mm를 초과하지 않습니다. 명백한 스텝 마모가 있으면 다시 사용할 수 없습니다.
(3) 검사 할 때 먼저 기어 치아와 키 톱니의 표면에 차단 및 켄칭 층의 골절, 균열, 그루브, 반점 또는 껍질을 벗기는 지, 기어 치아 및 키 치아의 끝이 있는지 여부를 관찰하십시오. 원뿔에 땅이 닿았습니다. 그런 다음 기어 캘리퍼를 사용하여 치아 두께 D와 치아 길이 e 및 F를 측정하십시오.
(4) intaftute 기어의 경우, 기어의 마모는 측정 기어의 공통 정상의 길이를 새로운 기어의 일반적인 정상의 길이와 비교하여 결정될 수 있습니다.
5. 다른 마모 된 부품의 검사
(1) 일부 예비 부품에는 샤프트, 구멍 또는 치아 모양이 아니라 특별한 모양이 있습니다. 예를 들어, 캠축의 캠 및 편심 휠은 지정된 외부 치수에 따라 검사해야합니다. 밸브 스템 끝뿐만 아니라 흡입 및 배기 밸브 헤드의 원뿔 및 원통형 표면의 마모 정도는 일반적으로 관찰에 의해 결정됩니다. 필요한 경우 특수 샘플 게이지를 검사에 사용할 수 있습니다.
(2) 일부 예비 부품은 조합이며 일반적으로 검사를 위해 분해 될 수 없습니다. 예를 들어, 특정 롤링 베어링의 경우 첫 번째 단계는 육안 검사를 수행하고 내부 및 외부 경마장과 롤링 요소의 표면을주의 깊게 관찰하는 것입니다. 표면은 매끄럽고 균열, 핀홀, 반점 및 박리와 같은 스케일없이 접촉이 있어야합니다. 어닐링 색상이 없어야하며 새장을 깨지거나 손상시켜야합니다. 롤링 베어링의 클리어런스는 기술적 인 요구 사항을 충족해야하며 축 방향 및 방사형 제거를 손으로 느끼게 할 수 있습니다. 베어링에는 재밍 현상이 없어야하지만 균일 한 사운드 응답과 충격 소리가없는 균일하게 회전합니다.
요약:
청소 된 디젤 발전기 부품은 기술 요구 사항에 따라 검사하고 사용 가능한 부품, 수리가 필요한 부품 및 폐기 부품의 세 가지 범주로 분류해야합니다. 이 과정을 부분 검사 및 분류라고합니다. 사용 가능한 부품은 약간의 손상이있는 부품을 나타냅니다. 그러나 크기와 모양 위치 오류는 허용 범위 내에 있으며 주요 수리의 기술 표준을 충족하며 여전히 사용할 수 있습니다. 수리 및 폐기 부품은 허용 가능한 손상 범위를 초과하고 주요 수리의 기술 표준을 충족하지 않으며 계속 사용할 수없는 사용 가능한 부품을 나타냅니다. 부품을 수리 할 수 없거나 수리 비용이 경제 요구 사항을 충족하지 않으면 그러한 부품은 스크랩 부품으로 간주됩니다. 디젤 생성기 세트 정비에 대한 기술 표준을 수리를 통해 달성 할 수 있고 서비스 수명이 경제 요구 사항을 충족하도록 보장되는 경우 이러한 부분은 수리 해야하는 부분입니다.
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후 시간 : 3 월 04-2024